为了有效地使用统计过程控制测量数据，理解变差的概念是很重要的。没有两件产品或特性是完全相同的，因为任何过程都存在许多引起变差的原因，需要应用统计过程控制技术去检测
上文讲到影响过程变差的普通原因与特殊原因，那么在统计过程控制中，操作人员与管理人员应如何应对特殊原因与普通原因呢?
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
FMEA是潜在失效模式与后果分析的英文缩写，是一组系统化的活动，其目的就是认可并评价产品/过程中的潜在失效以及失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。
FMEA失效模式与影响分析可分为两类：第一类是设计FMEA，是针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。第二类是过程FMEA，是针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。
企业开发新产品时，需要进行产品质量策划，以确保产品从一开始设计到最终出货的整个过程都得到有效的管理和控制。
质量管理的发展已经超过了半个世纪，并将继续持续下去，在质量管理发展过程中，产生了很多关于质量的共同目标和价值观，构成了质量经营的精神支柱。
容差设计又叫公差设计（公差的一半叫容差），是通过研究容差范围与质量成本之间的关系，对质量和成本进行综合平衡管理，从经济角度考虑允许质量特性值的波动范围的优化设计。
系统设计是设计的基础，是专业人员根据各个技术领域的专门知识，依据技术文件，运用系统工程的思想和方法，对产品的结构、功能、性能、寿命、材料和零件等进行综合考虑。
上文讲到工序能力的定义及其用途，那么工序能力是如何得到的呢？这就涉及到调查和测定。本文将就工序能力的调查和测定做一介绍。
生产的过程随时随刻都有可能发生变化，毕竟人、机器、原料、方法、环境、测量等诸多因素始终处于运动变化中，不能被精确的把握。
抽样是应用SPC软件进行过程控制的重要环节之一，针对生产产品的特性，抽样方法也有所不同。今天我们就来介绍抽样的方法。
SPC控制图是统计过程控制的重要工具，小小的控制图是整个生产过程的缩影，它向质量管理人员传递着过程的信息，包括过程是否稳定，生产能力是否满足要求，过程是否需要调整。
工序质量的状态有两种：受控与失控，而作为质量管理人员要做的就是将工序质量的状态保持在受控状态，但由于5M1E因素的影响，工序质量波动是不可避免的。
工序能力就是书本中介绍的过程能力，具体指过程加工质量方面的能力，它可以衡量过程加工内在一致性，是稳态下的最小波动。
参数设计是三次设计的核心。它是在系统设计的基础上，找出输出特性值波动最小的各参数值的最优水平及最佳组合的一种优化设计方法。
三次设计是在20世纪70年代由日本质量管理专家田口玄一提出的，包括系统设计（第一次设计）、参数设计（第二次设计）和容差设计（第三次设计）。
反复进行的活动中，将PDCA的P以S代替，反复进行标准化（Standardization）、实施(Do)、确认(Check)、处理(Action)的四个活动,从而成为有效达到活动的要求。这个叫做SDCA的循环。
看似PDCA与SDCA只有一个字母的不同，即P（计划）与S（标准化），实则二者在作用上有着很大区别。
SIPOC（Supplier-Input-Output-Customer）是一代质量大师戴明提出来的组织系统模型，是一门最有用而且最常用的、用于流程管理和改进的技术。
