想要管理好质量成本,首先应理解并相信改进质量绩效和质量成本是同义的。下一步则是承认可量度的质量改进也可能对其他的商业衡量,如销售额和市场份额产生看得见效果。
全面质量管理概念最早由菲根堡姆提出。核心思想是在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划,从而以最为经济的水平进行生产与服务。
改善是一个日本管理哲学名词,它定义了不断鼓励和实施涉及每个人的小规模改进管理的作用。
单值移动极差控制图用来监测每批样本只包含一个数据的生产过程,由于每批样本只有一个数据,与均值极差控制图相比,单值极差控制图有下述3个特点。
在全面质量管理的发展过程中,各个国家根据自己的经济模式不断开发出具有自身特色的全面质量管理模式。一些质量管理大师也为全面质量管理的发展和完善做出了不可磨灭的贡献。
对每批数据计算极差要比计算标准偏差简单得多,因此使用均值极差控制图比使用均值标准差控制图简单方便。这一优点在计算机未广泛采用之前,对控制图的推广使用有很大。
单值,故名思议,只有一个值,样本为一的生产过程,我们通常采用的SPC控制图是单值-移动极差控制图。
在SPC控制图中,控制限是判断工艺过程是否处于统计受控状态的判断基准,也是构造控制图的核心技术之一,因此如何准确确定控制限是SPC控制图的重中之重。
如果SPC控制图上出现了这些小概率事件,说明“工艺过程处于统计受控状态”的假设不成立,即工艺过程出现了失控情况。
国家标准“GB/T4091常规控制图”规定了工业生产中使用的多种常规SPC控制图,根据工艺参数的不同,SPC控制图可分为两类,到底是哪两类,让我们首先从工艺参数的类别说起。
说到产品质量统计观点就不得不提到传统的质量管理与现代质量管理,传统质量管理注重作业程序的效率、生产力,而现代质量管理则引进了统计的观点,旨在节约成本避免浪费。
关于针对供应商的质量控制,在上文中讲到如何在产品设计、开发、试制阶段对供应商进行质量控制,那么在产品的生产阶段特别是批量生产阶段还需要质量控制吗,答案是肯定的。
质量控制无处不在,与供应商合作也同样设计到质量控制的问题,如何在产品的设计和开发阶段对供应商进行质量控制,就是今天文章的重点。
产品生命周期管理是指产品从概念设计、详细设计、生产、投用、维护和后期服务直到产品退出市场并消亡的完整生命周期的管理,是一种先进的企业信息化思想。
产品价值管理详细介绍了盈利模式及其设计方法,以顾客、需求和市场为焦点,以竞争和利润为导向,从企业愿景、战略落实到产品规划,讨论新产品从概念构思到商业化的整个过程。
PACE,即产品生命周期优化法,是全球领先的设计开发咨询机构PRTM企业提出的设计开发管理模式,同时也是50%以上的世界500强在应用一套先进、成熟的设计开发方法。
QFD的基本原理就是用“质量屋”的形式,量化分析顾客需求与工程措施之间的关系,经数据分析处理后找出对满足顾客需求贡献最大的工程措施。
质量功能展开是把顾客对产品的需求进行多层次的演绎分析,转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具,用来指导产品的稳健设计和质量保证。
20世纪20年代,美国休哈特提出了SPC统计过程控制)理论,应用统计方法绘制控制图,对过程中的各个阶段进行监控,强调通过过程的预防来减少或避免出废品。
在六西格玛控制阶段,团队仍然要努力关注测量,必须重新明确地找出需要进行关键测量的部位,不但要包括对相应变量的测量,而且常常需要扩展到对生产条件中关键因子的测量。