关于SPC质量管理软件常见应用问题解答（三）

关键词：SPC,质量管理软件

当我们应用SPC质量管理软件进行过程分析和控制时，总会出现这样那样的问题，因为制造业企业的生产现场是十分复杂的，总有一些突发状况干扰了质量管理软件的管控过程。本文将向大家介绍两种生产过程中的异常情况，以及解决办法。

控制图选择刻度不合理

SPC质量管理软件控制图选择刻度不合理，造成描点不正确。如：某齿轮，磨内孔工序，控制特性为齿圆径向跳动量0.063，均值图和极差图刻度均选用0.001／格。在极差图中，上控制限为0.039，中心线值为0.0172，中心线距离控制图底边只有两行的距离。操作者通过测量计算的极差值小于0.0152时，特性点已超出图纸边界，操作者无处描点，造成描点错误。

因此，选取控制限刻度时，应将控制限位于控制图中间，使上下控制限的范围足够大，这样才能保证描点正确。极差图的刻度一般设置为均值图的2倍为宜。

质量分布中心与标准中心严重偏离导致不合格品率增加

质量分布中心与标准中心严重偏离时，Cpk值降低，不合格品率明显增加。如：某轴控制特性为16.4土0.05，第一次采集数据，经计算X图：UCLX＝0.01，CLX＝-0.0282，LCLX＝-0.45，CP=1.45，CPK＝0.63，K＝0.564 g，查CP、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率为1.46%。

调整设备后，重新采集数据经计算R图：UCLR＝0.02, CLR＝0.00175，LCLR＝-0.018 CP=1.243，CPK＝1.19，K＝0.035，查Cp、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率为0.01835％。

通过以上两次统计结果的比较可以看出，第一次收集数据计算的质量分布中心严重偏离标准中心。虽然CP值较高，但CPK值却很低，不合格品率较高。第二次调整设备，重新采集数据计算后，质量分布中心偏离标准中心较小，Cp值和CPK值相差不大，不合格品率明显降低。因此，控制图第一步取得预备数据后，一定要调整好质量加工中心，否则延长分析用控制图的控制限转化为控制用控制图的控制限后，质量分布中心就会严重偏离标准中心，使得不合格品率增加，实际工序能力降低。

以上介绍的两种异常情况更加专业化，通过数据的对比分析作出异常情况的判断。应用SPC质量管理软件时，对于数据的计算与记录要特别准确与谨慎。