丰田汽车公司的现场管理方式

关键词：现场管理,丰田汽车

丰田汽车公司的现场管理方式在现场管理发展的历史上具有里程碑式的意义，其最突出的贡献就是顺应时代要求，首创高质量、低消耗的多品种、小批量生产方式，取代单品种、大批量的流水生产方式，拒绝浪费，为现场管理节省了大量成本。
丰田汽车的现场管理方式理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”、“一大基础”和“九项原则”。

“一个目标”是指低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。

“两大支柱”是指准时化和自动化。准时化的现场管理即以市场为龙头，在合适的时间，生产合适的数量和高质量的产品。准时化需要以拉动生产为基础，以平准化为条件。所谓拉动式生产是以看管管理为手段，采用“取料制”，即后道工序根据市场需要进行生产，按本工序在制品短缺量从前道工序取相同的制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件被拉动到生产系统之前要人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，满足多品种、小批量、快速反应的需要。自动化不是单纯的自动化，而是在各工序中自动地控制异常，是人员与机械设备的有机配合行为。在丰田汽车公司内部称之为“带人字旁的自动化”。生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题，机械设备就会自动停机，并有指示显示；而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线、排除故障。随着人工智能技术的发展，丰田又大量的使用机器人，建立具有柔性的生产线，在一定意义上是在高新技术下“自动化”的延伸。

“一大基础”是指改善，改善是丰田汽车公司现场管理方式的基础。

“九项原则”包括：建立看板；强调实时存货；标准作业彻底化；重复问五次为什么；生产平衡化；充分运用“活人和活空间”；养成自动化习惯；弹性改变生产方式。

丰田汽车公司正是凭借以上理论，不断践行“彻底杜绝浪费”的现场管理思想，成为汽车制造业中的佼佼者。