6σ设计与工序能力分析的区别

关键词：6σ

与传统的工序能力分析相比，6σ设计不仅仅是对工序能力指数要求的提高，同时存在下述三点“质”的区别。

1、 观念的改变

传统工序能力分析要求CP为1.0~1.67，如果CP大于1.67，认为能力过剩，是一种资源的浪费。而按照6σ设计的要求，CP需要达到2，才能保证在μ与T0偏离为1.5σ时，工艺不合格品率不大于3.4PPM。

2、 设计水平与工艺不合格品率对应关系的唯一性

由于6σ设计是以μ与T0偏离为1.5σ这种典型情况下工艺不合格品率值作为6σ设计水平的评价参照标准，因此，不同±σ值表示的设计水平与工艺不合格品率PPM值之间的关系是一一对应的。而在传统的工序能力分析中，如果偏离程度不同，与同一个工序能力指数值对应的工艺不合格品率PPM值并不相同。

3、 6σ设计水平评价方法的改进

为了评价工艺水平是否达到6σ设计的要求，必须采用新的方法计算工艺不合格品率，才能保证评价的精度。

4、 管理方法的革新

由于6σ设计要求是对工序能力指数的定量要求上了一个新的台阶，并带来观念的改变，因此为了实现6σ设计要求，必须伴随一套革新的管理方法，这也是当前讨论的热点问题，并随之形成了一套“6σ管理法”。只有采用不同于传统管理方法的“6σ管理法”，才能实现6σ设计的目标，使工艺不合格品率不大于3.4PPM，即工艺不合格品率不超过百万分之三点四。

实际上，目前6σ设计已超出了其原先的技术含义，代表一种高质量、高成品率的理念。