【质量管理】丰田生产方式告诉你什么是成功的质量管理

关键词：质量管理

导语：难以想象，早在上世纪30年代以制造纺织机械为主要业务的丰田公司在历经战争及经济萧条后，成就了今天享誉全球的丰田汽车。丰田汽车用不断创新和改进的精神，形成了自己独特的质量管理方式。

难以想象，早在上世纪30年代以制造纺织机械为主要业务的丰田公司在历经战争及经济萧条后，成就了今天享誉全球的丰田汽车。丰田汽车用不断创新和改进的精神，形成了自己独特的质量管理方式——丰田生产方式，也叫做精益生产方式。

什么样的质量管理方式叫做成功的质量管理？下面就让我们从丰田生产方式中寻找答案。

成功质量管理的核心原则：“一个流”

对丰田公司经理人大野耐一而言，丰田英二指派他“迎头赶上福特汽车公司生产力”的工作并不是要他设法使丰田和福特硬碰硬地竞争，他只需要在受到保护的日本市场中改进丰田的制造方法与流程。不过，这也已经是够困难的工作了。于是，大野耐一做了任何优秀经理人处于他的境况下都会做的事：他再度走访了美国，向竞争对手学习，他研读了亨利•福特的著作《今日与明日》。毕竟，他相信，丰田必须精通的东西之一是无间断流程。在当时，最好的典范是福特的移动式组装线。亨利•福特突破传统的生产方法，设计出新的大规模生产模式以适应20世纪早期的需要。使大规模生产方式成功的关键是发展出精确的机械工具与可以交替的组件。福特也应用泰勒首创的科学管理原则，他还高度倚重对时间的研究，非常专业化地对员工工作进行设计，并把工程师负责的规划工作和员工的执行工作区分开来。在《今日与明日》一节中，福特也倡导维持整个流程无间断地制造和输送原材料、流程标准化及杜绝浪费的重要性，不过，他虽提倡这些要素，但他的公司并未切实做到。丰田看出这一点是福特的大规模生产方法中固有的缺点，丰田没有本钱可以承担这样的浪费，因为它没有仓库、厂方与资金，他不能只大规模生产一种车款。不过，它可以应用福特原始的无间断原材料输送流程概念，发展出可以根据顾客需要而灵活变化，且同时又能提高效率的“一个流”。欲达到灵活弹性，必须使员工擅长对流程进行持续改进。

改变世界的质量管理方式——丰田生产方式

大野耐一于20世纪50年代重返他最了解的地方工厂，实地研究该如何改变游戏规则。他没有大型的顾问公司作为后盾，没有便利贴，也没有PowetPoint软件可用以改造他的企业流程。他并未使用企业资源规划（ERP）制度，也没有因特网可快速取得与传送信息。可是，他拥有丰富的工厂实地作业知识，有全力投入的工程师、经理人与员工，他们愿意为公司的成功而全心全力奉献。在这些助力下，大野耐一在丰田的新工厂中展开了许多“亲自动手”之旅，应用自动化与“一个流”的质量管理原则。历经多年及数十年的实务，大野耐一发展出新的质量管理方式——丰田生产方式。

除了从亨利•福特那儿学到的东西外，丰田生产方式也从美国汲取到许多概念，其中最重要的概念之一是从美国超级市场的操作流程中学到的拉式制度。在运营表现优良的超级市场，当货架上陈列的个别商品数量减至相当少时，才会进行补货作业。也就是说，材料的补充根据消费情形而定。把这个原则应用到工厂作业中，流程的第一步应该等到下一步用完或接近用完第一步所供应的材料或零部件时（亦即已经接近最低安全存量时），才进行补货作业。在丰田生产方式中，当流程的第二步的材料或零部件已经降低至最低安全存量时，就会发出信息，通知流程的第一步供应更多材料或零部件。

若缺乏此拉式制度，丰田生产方式中两大支柱之一的准时生产就永远无法实现。准时生产是一套原则、工具与方法，它使公司能缩短前置期，针对顾客的特定需要而小量地生产与递送产品。简单地说，准时生产就是在正确时间递送正确数量的正确产品。此生产制度的优点在于使公司能够适应顾客需求的日常变化，这正是丰田公司所需要做到的境界。

丰田公司也汲取美国质量管理大师爱德华•戴明所传授的东西。戴明在日本举办美国质量与生产力研讨会，倡导在企业体系中，实现并超越顾客期望是企业内每个人的工作与责任。他把“顾客”的定义扩大，以包含内部顾客与外部顾客。他视生产线上或流程中的每个人或每个步骤为“顾客”，在正确时间供应他所需要的东西。戴明原则建立在“下个流程是顾客”的基础上。它是准时生产方法中最重要的阐释之一，因为在拉式制度中，它代表前制造流程必须遵照后制造流程的需要与指标来操作，否则，就无法做到准时生产。

戴明也鼓励日本人采取有系统的方法解决问题，此即后来所谓的“戴明循环”（Deming Cycle），或“规划——执行——检查——行动”（Plan-Do-Check-Act, PDCA），是进行持续质量改进和质量管理的基石。持续改进是追求尽善尽美，并在日常质量管理中维系丰田生产方式的大原则。

成功的质量管理是以降低成本提高质量为目的的，这一点深深地植入在戴明、朱兰、石川馨等质量专家的品质理念中，就像丰田生产方式，通过去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置时间，可以促成最佳品质，降低成本，以及提高安全性与员工士气。